鋁合金壓鑄力學(xué)性能的進步往往伴隨著鑄造工藝性能的降低，壓力鑄造因其高壓快速凝固的特點使這種矛盾在某些方面更加突出，因此一般壓鑄件難于進行固溶熱處理，這就制約了壓鑄鋁合金力學(xué)性能的進步，固然充氧壓鑄、真空壓鑄等是進步合金力學(xué)性能的有效途徑，但廣泛采用仍有一定難度，所以新型壓鑄鋁合金的開發(fā)研制一直在進行。

       早期的臥式冷室壓鑄機的壓鑄過程只有一個速度壓送金屬液進進模具，壓射速度只有1m~2m/s。采用這種工藝，鑄件內(nèi)部氣孔多，組織疏松，不久便改進為2級壓射，把壓射過程簡單地分解為慢速和快速2個階段，但快速的速度也不過3m/s，后來為了增加壓鑄件的致密度，在慢速和快速之后增加了一個壓力提升的階段，成為慢壓射，快壓射和增壓3個階段，這就是經(jīng)典的3段壓射。

       20世紀(jì)60年代中間，這種3級壓射已經(jīng)普遍推開，并且快壓射階段的速度已進步到5m/s。此后的40余年期間，世界各國領(lǐng)先的壓鑄機制造商對壓射過程進行了研究試驗，從而開發(fā)出一些新工藝，如70年代的拋物線壓射系統(tǒng)，80年代的無飛邊壓鑄系統(tǒng)，90年代的無飛邊壓射系統(tǒng)，其中有的從3階段壓射中對每個階段加以再分解，這正是這個經(jīng)典的3階段壓射的繼續(xù)發(fā)展的延伸。現(xiàn)在壓射速度、壓力已由原來的人工手輪調(diào)節(jié)控制改為計算機控制。

       近年來，人們?yōu)榱私鉀Q壓鑄件內(nèi)部存在的氣孔和縮孔題目，能夠生產(chǎn)出高強度、高密性、可焊接可熱處理、可扭曲等各種高要求的壓鑄件，除了繼續(xù)完善真空壓鑄以外又發(fā)展了擠壓鑄造和半固態(tài)壓鑄等新的技術(shù)，并加以概括地稱之為“高密度壓鑄法”。

       真空壓鑄技術(shù)真空壓鑄法是將型腔中的氣體抽空或部分抽空，降低型腔中的氣壓，以利于充型和合金熔體中氣體的排除，使合金熔體在壓力的作用下充填型腔，并在壓力下凝固而獲得致密的壓鑄件。